生产设备因故障而停止工作是一件非常糟糕的事情，这将给企业带来巨大的损失。而适时进行设备维护保养则有可能避免这类意外损失，但是多长时间进行预防性的设备维护保养呢？原则上，各个企业应自己决定设备维护保养的周期。然而同一生产领域中的不同企业则可能有着完全不同的设备维护保养经验，其措施也是不同的。但是，谁又能比专业的设备维护保养公司更有经验呢？

　　专业的设备维护保养公司具有更高的效率，更大的灵活性和适应性，具有很高的设备维护保养质量。这就是专业维护保养公司告诉我们的情况。他们的劳务收入也是非常令人羡慕的：每年仅在德国国内的劳务收入就高达2500亿欧元。FVI设备维护保养协会的HaraldNeuhaus先生估计：每年欧洲企业用于设备维护保养的资金总额约为15000亿欧元，其中的40％用于维护保养的原材物料，60％用于支付人工费用。在欧洲，直接从事设备维护保养的从业人数估计有1000万人左右，间接从事工业生产设备维护保养的人数约为3000万。

　　为什么在设备维护保养领域中出现这种情况？设备维护保养市场发展壮大的推动力是什么？答案是：一方面，生产企业集中精力致力于他们的重点工作，企业内部的设备维护和设备维修能力有限（也可以说：企业缺乏必要的设备维护保养经验！）；另一方面，专业设备维护保养公司的劳务报价恰到好处：全套的设备维护保养方案不仅可以减少企业的设备维护保养费用，而且还可以促进生产设备的现代化更新改造，促进生产企业充分利用现有资源。

　　而设备维护保养企业并没有把自己当作“局外人”，相反，他们视自己为解决企业设备故障的“参与者”。之所以这样是因为：

　　*严峻的国际竞争在各个领域中都唤起了人们“高速、高效”的理念。

　　*生产的技术复杂性越来越高，生产设备的价值也随之提高，掌握和使用设备要求越来越广泛的知识。

　　*设备的使用寿命越来越长。高昂的设备投资必须尽快收回，同时越来越复杂的产品供应链和不断缩小的企业物资库存要求采用适时供货的生产和供应方式。这也使得生产企业在设备故障时有着极高的经济风险。

　　*国家和法律部门同时对环境保护和劳动安全保护都提出了越来越严格的要求。

　　由于上述种种原因导致：生产设备的维护保养由原来的现场排除设备故障转变到事先预防故障，并且还兼有保护环境和工人安全的责任。因此工作内容也从保障设备正常工作扩展到保障生产过程的层次上。 

　　过去人们也提到预防性或者解决故障性的设备维护保养，现在人们经常讨论的则是以风险为基础的维护保养。现代的设备维护保养工作者所关心的不仅仅是生产过程中的风险（由于零部件的磨损导致设备的停工）、技术风险（因技术问题而引起的停工），而更加关心的是由于设备故障带来的环境污染和设备操作者的人身安全。设备维护保养手册向人们描述了这种风险以及这种风险出现的概率，描述了这种风险可能给企业带来的经济损失，并且还清楚地写明了相应的对策。   

　　与传统的以计算风险为主，估计风险损失费用，提出风险控制措施的风险解决方案不同，新的简称为“TPM”的全过程风险管理模式的目标是：弥补或者补偿各方面的损失，充分、高效地利用生产设备、生产工人、原材料和能源的潜力。Kaizen公司给这一概念下的定义还要严格：TPM的目的是弥补所有的损失。也就是说，TPM是理想中的情况，是零损失。利用TPM应该是“零损失”、“零质量缺陷”和“零工伤事故”。最后结果是：100％的高质量产品，生产设备始终处于最佳的工作状态。   

　　从设备维护保养是一个重要的费用元素这一角度出发，使得生产设备的维护保养成为企业经营管理中的重要环节，设备维护保养知识成为生产过程优化和资源管理中的核心环节。过去，谈到设备维护保养是为了减少损失。现在，设备维护保养是为了增加赢利。

本文转自设备人微信公众号